本实用新型涉及一种计量注入式比例混合装置。背景技术目前,泡沫系统主要有2种形式,一种是平衡式比例混合装置,是通过水轮机、电机、柴油机等驱动泡沫液齿轮泵往比例混合器中注入泡沫液,然后通过平衡阀进行泡沫液回流得调节,从而保证符合要求的泡沫混合比;另一种是压力式比例混合
它适用于新料、次料、色母或添加剂等的自动比例混合。. 该系列机型使用直流无刷式马达,依据预先设定的比例混合,透过全数位微电脑控制系统设定的条件自动转换成转速直接驱动精密螺杆挤出原料,其误差值不高于正负1%。. 该产品的马达减速比分为38:1及75:1两种,螺杆直径区分为12,14,16mm三种,可演变出六种机型提供/hr的不同输出量供客户选择.另有双色色母机
单轴双螺带混合机介绍及结构原理 单轴双螺带混合机是卧式混合机,具有混合效率高,混合效果好,放料无残留等特点深受广大用户的好评,恒富饲料机械生产的单轴螺带混合机可用于混合按比例计量后的各种粉料,预混料和全价料,使用于小型畜牧场、养猪场、养鸡场、饲料加工厂制备配合饲料。
色母机适用于注塑、挤出或吹塑生产,应用于新、次料、色母或添加剂等的自动比例混合。计量类的色母机机型使用直流无刷式马达,依据预先设定的比例混合,透过全数位微电脑控制系统设定的条件自动转换成转速直接驱动精密螺杆挤出原料,其误差值不高于±1%.色母机的工作原理是什么?
半固定式泡沫灭火装置的工作原理 半固定式泡沫灭火装置在灭火时其管线式比例混合器的两端的管牙接口与消防水带连接,并连接压力水源,当有不低于压力的水以很高的速度流过比例混合器的喷嘴时,由于射流质点的横向移动的扩散作用,比例混合器的室内形成真空(负压),于是泡
一、适用范围及性能特点 1. 适用范围 本混合机可用于混合按比例计量后的各种干粉料,使用于小型畜牧场、养猪场、养鸡场、饲料加工厂制备配合饲料。 2.性能特点 单轴双螺旋混合机的转子是有两个推动方向相反的带式螺旋组成,其搅拌能力强,搅拌物料所需时间短,混合均匀性好。
色母计量机又称为计量式色母机,根据其用途及工作模式分成体积式色母计量机及螺杆式色母计量机,适用于新料、次料、色母或添加剂等的自动比例混合,使用直流无刷式马达,依据预先设定的比例混合,透过全数位微电脑控制系统设定的条件自动转换成转速直接驱动精密螺杆挤出原料,其误差值
低压全自动发泡机 聚氨酯低压发泡机 1、用途 GZ(Y) 系列低压发泡机,是聚氨酯泡沫塑料罐注发泡的设备。 本机设有 AB 两组加热器,两料罐可装 200 公斤料液。 利用 AB 料泵自动上料。 2、本机主要采用 V、H 系列高精度计量泵定量输送 A、B 料液,具有无脉冲,连续送料,能够进行无级调节的特点
SMS 系列金属侦测分离器灵敏度高,能快速准确的检测出原料中所含有的各种金属,并自动排出含金属的原料, 如不锈钢、铁、铜、铝、铅、锡等。 其原理为金属杂质经过金属检测电子设备时,电子侦测器可发出信号,启动阀门,排出含有金属杂质的原料。采用气动排送系统,体积小,排送准确。
一、SCZ系列称重式混料机 【 概述 】 SCZ系列称重式拌料机适用于塑胶射出、压出或中空成型制程上需要多种原料按重量比例做精确混合的使用场合。该系列产品采用PLC控制器,采用配料算法,在每次开机时都能自动校准以确保精度准确,操作易学方便。该系列产品采用高精度重量传感器使批次
上海穗兴机电发展有限公司是化工机械行业的专业生产厂商,公司主要从事陶瓷泵(研磨机)、乳化泵、篮式研磨机、卧式砂磨机、真空上料、投料站、混合机、电池成套设备、分散研磨设备、高剪切乳化设备、高速分散设备、反应釜、搅拌混合设备、非标成套设备的研发、设计、生产与销售。
青岛嘉和塑料机械有限公司基于满足客户的需求,为客户提供多组份称重机、四组份称重机、比例式称重机、欧化式真空吸料机、色母计量喂料机、油式模温机、水冷式冷水机、中央集中供料系统、注塑集中供料系统、挤塑集中供料系统等,业务范围遍布山东济南、烟台、临沂、淄博、潍坊、济宁等
靠前、.AB胶的比例如何控制; AB胶都是按照一定的体积比或者重量比混合之后才能固化的,如果比例不准确,混合之后的胶水不会固化。 目前控制AB胶的比例方法有: 1. 容积计量方式 两个不同大小的活塞泵,实现容积计量 2.齿轮泵计量方式 两个齿轮泵,通过齿轮带动胶水出胶
SanZhong CVD系列色母喂料机 采用 先进的混合式步进电机,并配合专用 微电脑控制器,可精确地计量色母及添加剂的添加比例。此混合机可以与各类成型机信号做连接进而同步运转,保证成型产品性能一致性。色母机 工作原理: 色母机 技术参数: 色母机 1.
产品介绍 316L不锈钢固液混合机, 粉液混合机, 水粉混合机, 固体 / 液体混合机是简易混合技术可能会造成问题。 传统混合技术可能会引起一些有害的副作用,如结块、空气进入、严重积尘和溶剂排放。 固液混合机, 用于固-液混合的传统搅拌过程不能保证防止各批次的质量偏差或者原材料损失。
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